Newcomposers.ru

IT Мир
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

3d принтер из dvd своими руками

Самодельный 3D принтер из CD/DVD приводов

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Как то раз возникло желание собрать свой принтер, но средств особо было не много, да и хотелось что то компактное. И я стал шелестить по всемирной паутине, в поисках найти того кто сделал нечто подобное, ну и естественно нашёл пару подходящих вариантов.

В результате после многочисленных вычислений придумал из чего буду делать своё чудо — из ДИСКОВОДОВ!

Благо среди барахла старых компов обнаружил 4 привода, и пустил их в дело.

Делал всё на скорую руку, и в итоге кое-где были неровности и косяки, потому что всё сделано на коленке.

Вот что в итоге вышло, рассказывать о сборке данной конструкции нет смысла, тут всё просто и наглядно. То что было внутри дисководов переехало наружу.

Ось Z закрепил снизу на винты под материнку, вышло надёжно, ничего не болтается.

Ось Y поставил боком чтобы двигать влево и вправо, ну и естественно к ней уже прикрепил Ось Х на которой в дальнейшем будет крепится экструдер а не фломастер.

К задней стенке в итоге приклеил на термоклей весь МОЗГ данной конструкции (Arduino Uno, CNC Shield, дрова A49988 ну и все подведённые к этому провода).

Сверху можно заметить как нелепо расположился шаговик Nema 17 подающий пластик, лучшего места я ему ещё не нашёл. А с другой стороны реле для управление нагревательным элементом экструдера.

Стол закреплён на каретку дисковода, а резинки с него же я использовал заместо пружин в качестве прижимных элементов и регулировки стола по четырём точкам. А на двусторонний скотч приклеил уже рабочую поверхность — кусочек стекла.

Далее возник вопрос того как это всё питать? Ответ не заставил себя долго ждать. У меня как оказалось завалялся старый блок питания от ПК 20pin и я его переоборудовал.

Достал плату блока, снял длинные радиаторы, спилил их верхушки по размеру дисковода, и запихал его внутрь.

Добавил немного красоты, насверлил отверстий в крышке, и даже запихнул внутрь маленький кулер, которого вполне хватает для охлаждения при длительной эксплуатации.

Самой большой проблемой в итоге оказалась прошивка. Использовал я прошивку TEACUP, которую я изначально не мог понять как нужно, то версия не та, то в итоге не та ширина винта шаговика и так далее. Но спустя некоторое время, и изучив документацию, я выяснил что да как и ура, оно печатает.

А вот и собственно результаты первой печати:

Изготовление ЧПУ станка из CD-ROM своими руками

Изготовить собственноручно ЧПУ из CD-ROM – вполне реально. Достаточно иметь необходимый багаж знаний, набор комплектующих, немного старания и терпения. И самодельный станок послужит своему конструктору не один год.

Для фантазии современных умельцев нет предела. Они способны не только создать станок ЧПУ из cd-rom, но и изготовить лазерный модуль, который затем можно будет применять в программируемом гравере. Им под силу и эксперименты посложнее. Кое-кому удалось уже сделать 3D принтер, взяв за основу ЧПУ станок, после чего установить печатающую головку. Внедрить в жизнь, при желании, можно самые фантастические идеи.

Вторая жизнь старым приводам

Многих интересует вторичное использование компонентов техники со статусом – морально устаревшая. В интернет-ресурсах уже есть интересные публикации по поводу того, где найти применение для старых приводов CD или DVD.

Один из умельцев изготовил своими руками станок чпу из dvd-Rom, хотя для управления подойдет и CD-ROM. В ход идет все, что имеется в наличии. Станок предназначен для изготовления печатной платы в электронике и фрезеровки-гравирования небольших заготовок. Последовательность работ можно сформулировать так:

  1. Понадобится три двд-ром привода для точного позиционирования, чтобы координатный станок перемещать вдоль трёх осей. Приводы должны быть разобраны, а лишние элементы убраны. На шасси должен остаться только шаговый двигатель вместе с механизмом скольжения.

ВАЖНО! Шасси разобранного привода должно быть металлическим, а не пластмассовым.

  1. Поскольку двигатель от DVD – биполярный, достаточно обе обмотки прозвонить тестером, чтобы определить их предназначение.
  2. Кое-кто сомневается, достаточно ли мощности моторчика, рабочий узел передвигался на нужное расстояние? Чтобы уменьшить усилия двигателя, важно определиться, что стол будет подвижным, а не портального типа.
  3. Основание станины – 13,5х17 см, а высота брусков для вертикальной стойки станка 24 см. Хотя DVD приводы производителей могут отличаться габаритами.
  4. Далее надо взять шаговые двигатели, чтобы припаять провода управления (не важно – это будут контакты двигателя или кабельный шлейф).
  5. Поскольку соединение с помощью винтов здесь не приемлемо, деревянные прямоугольники (будущие платформы), которые будут передвигаться вдоль трех осей, надо приклеить к подвижным деталям двигателя.
  6. Шпинделем послужит электродвигатель, имеющий два винтовых зажима. Он должен быть предельно легким, иначе механизмам от CD/DVD его будет трудно поднять.

А можно сделать и лазерный гравер

Для построения лазерного модуля ставится программная цель: он должен иметь легкую фокусировку, достаточно жесткую конструкцию, и его изготовляют, используя лишь подручные материалы.

Дело это несложное, но у исполнителя должна быть точность и аккуратность, чтобы самодельное устройство в его руках выглядело красиво и, главное, работало.

Стоит просмотреть краткую инструкцию, предложенную еще одним домашним мастером.

Нужно будет запастись такими комплектующими:

  • электромотором от DVD привода;
  • лазерным диодом и пластмассовой линзой из dvd привода (до 300 Мвт, чтобы она не расплавилась);
  • металлической шайбой с внутренним диаметром 5 мм;
  • тремя винтиками и таким же количеством маленьких пружинок от ручки с шариковым стержнем.

В таком гравере – два механизма перемещения, вертикальное перемещение для лазера не понадобится. Лазерным светодиодом пользуются как режущим или выжигающим инструментом.

ВНИМАНИЕ! Надо знать тонкости лазера. Даже его случайный отблеск может навредить зрению. Нужна предельная осторожность.

Поскольку диаметры лазерного диода и отверстия в корпусе двигателя немного отличаются, меньшее придётся расширить. Проводники, припаянные к диоду, следует заизолировать при помощи термоусадочной трубки.

Диод запрессовуют в отверстие, чтобы был достигнут хороший термоконтакт между ними. Лазерный диод сверху можно закрыть гильзой из латуни, взятой из данного двигателя. В шайбе под винты делают три выреза. Линза, вставленная в отверстие шайбы, аккуратно приклеивается, избежав попадания на нее клея.

Объектив крепится к корпусу. Убедившись, что он способен свободно перемещаться вдоль болтов, положение фиксируется. Пользуясь винтами, выполняют фокусировку луча, как можно точнее. Такой лазер из dvd приводов применяют в граверной технике.

Читать еще:  Системный блок начал пищать

Как можно использовать Arduino

Небольшую плату, имеющую собственный процессор и память, контакты – Ардуино – используют в процессе проектирования электронных устройств. Своего рода, это – электронный конструктор, имеющий взаимодействие с окружающей средой. Через контакты к плате можно подключить лампочки, датчики, моторы, роутеры, магнитные замки к дверям – всё, что питается от электричества.

Arduino эффективно для разработки программируемых устройств, которые могут многое:

  • прокладывать маршрут движения устройства (чпу станок);
  • в партнёрстве с Easydrivers, можно осуществлять управление шаговыми двигателями станка;
  • через эту открытую программируемую платформу можно осуществлять ПО персонального компьютера;
  • подключение к Arduino датчика движения Line Track Sensor позволит отслеживать белые линии на темном фоне и наоборот;
  • его используют для построения робота и различных узлов станков;
  • выполняют ограничение шаговых моторов (при выезде за границу).

Заключение

Имея под рукой лазеры из старых приводов ДВД, сегодня умельцами в России создаются программируемые станки. Несложно создать надёжную основу управлению лазерными обрабатывающими центрами, используя узлы и механизмы старой электронной техники. Надо только очень захотеть!

Digitrode

цифровая электроника вычислительная техника встраиваемые системы

Дешевый 3D принтер своими руками

В данном материале будет описан процесс создания бюджетного 3D принтера своими руками. Цена готового изделия может быть менее 100$, поскольку такой 3D принтер, названный e-Waste, на 80% состоит из старых электронных устройств и компонентов.

Собирая принтер, калибруя и настраивая его направляющие и другие механизмы, вы поймете, как работают системы станков ЧПУ, а также сможете научить машину реагировать на инструкции g-кода.

Шаг 1: оси X, Y и Z

  • Два стандартных привода CD/DVD, взятых из старых ПК
  • Один привод флоппи-дискет

Убедитесь, что двигатели привода дискет являются шаговыми двигателями, а не моторами постоянного тока.

Шаг 2: подготавливаем двигатели

  • Три шаговых двигателя из приводов CD/DVD
  • Один шаговый двигатель NEMA 17. Этот мотор мы задействуем для экструдера пластика, поскольку он более мощный
  • Плата RAMPS или RepRap Gen6/7
  • Источник питания ПК
  • Провода, разъем типа «мама», термоусадочная трубка

Первое, что нам нужно сделать, это припаять провода к шаговым моторам. Желательно сохранять цветовую маркировку, которую можно найти в документации на двигатели (для двигателей приводов CD/DVD и для NEMA 17).

Шаг 3: подготавливаем источник питания

Следующий шаг заключается в подготовке источника питания для нашего проекта. Прежде всего, мы соединяем два кабеля друг с другом (как показано на рисунке), чтобы напряжение питания было подано сразу при включении источника. После этого мы берем один желтый (12 В) и один черный провод (GND) для питания контроллера.

Шаг 4: Arduino IDE

Теперь нам нужно проверить двигатели. Для этих целей мы воспользуемся Arduino IDE (версия Arduino 23). После этого нам нужна прошивка, которую можно взять отсюда.

Затем соединяем компьютер с платой Ramps/Sanguino/Gen6-7 с помощью кабеля USB. Выберите нужный порт и плату (например, Ramps(Arduino Mega 2560).

Описание основных параметров и всех конфигурационных параметров находится в файле configuration.h. В среде Arduino откройте скачанную прошивку (Marlin) и найдите конфигурационные параметры прежде чем загружать прошивку в контроллер. Значение #define MOTHERBOARD 3 соответствует определенной аппаратной платформе (Ramps 1.3 or 1.4 = 33, Gen6 = 5, …). Значение PID может сделать сопло экструдера (hotend) более стабильным в плане температуры. Значение stepspermillimeter является очень важным при настройке. Подробнее его мы рассмотрим ниже.

Шаг 5: управляющая программа принтера

Существует несколько доступных программ для управления принтером (Pronterface, Repetier и т.п.). Мы воспользуемся Repetier Host, которую можно взять здесь. Ее легко установить и интегрировать слайсер. Слайсер представляет собой часть программного обеспечения, которая генерирует последовательность секций объекта, который мы хотим напечатать. Эти секции разбиваются на слои, и создается g-код. Слайсер можно настроить посредством таких параметров, как высота слоя, скорость печати, процент заполнения и пр. Слайсеров сегодня также немало, и мы воспользуемся Skeinforge (профиль для Skeinforge).

Шаг 6: подключение и регулирование интенсивности тока

На данном этапе мы будем тестировать двигатели для нашего принтера. Соедините компьютер с платой контроллера с помощью USB-кабеля. Запустите Repetier Host и выберите соответствующий последовательный порт. Если соединение пройдет успешно, то вы сможете управлять моторами в ручном режиме.

Чтобы предотвратить перегрев двигателей при частом их использовании, мы отрегулируем интенсивность тока, который они потребляют. Эта процедура должна быть выполнена для каждой оси каждого мотора. Для этого нужно соединить мультиметр последовательно между источником питания и контроллером. Мультиметр должен показывать ток в амперах. Теперь снова включаем питание при соединенном компьютере с контроллером. При ручном управлении через интерфейс Repetier ток должен возрастать на определенное количество миллиампер. Для каждой оси это количество может немного отличаться. Путем установки потенциометров следует добиться следующих токов. Потребление платы должно быть в районе 80 мА, токи для осей X и Y нужно установить в 200 мА, для оси Z и для привода экструдера 400 мА.

Шаг 7: создание корпуса 3D принтера

Шаблон для создания корпуса 3D принтера e-Waste можно взять отсюда. Предпочтительно его вырезать из акрила толщиной 5 мм, хотя можно использовать и другие материалы, например, дерево. Конструкция корпуса позволяет собрать его без использования клея. Все детали крепятся благодаря механическим креплениям и болтам. Данный CAD-файл можно изменять, поэтому перед созданием корпуса убедитесь, что все крепления подходят для ваших двигателей, в противном случае подкорректируйте рисунок.

Шаг 8: калибровка осей X, Y, Z

Хотя в скачанной программе Marlin есть стандартная калибровка разрешения осей, все же для более точной печати нужно выполнить калибровку вручную. Здесь мы зададим программе количество шагов на миллиметр, которое необходимо принтеру. Это значение напрямую связано с количеством шагов на оборот двигателя и размера ленты, по которой этот двигатель перемещается. Проделав это, мы будем уверены, что движение наших моторов будет соответствовать дистанциям, заданным в g-коде. Также попрактиковавшись в этом деле, вы потом сможете самостоятельно построить свой станок ЧПУ с другими размерами и деталями.

В данном случае оси X, Y и Z имеют направляющие одного размера, поэтому калибровочные значения будут для них одинаковыми. Сейчас нам нужно посчитать, сколько шагов двигателя необходимо для перемещения экструдера на 1 мм. Это зависит от радиуса шкива, шагов на один оборот, наших настроек управляющей электроники (в нашем случае 1/16 будет значить, что на один сигнал будет приходиться 1/16 шага).

Итак, нам нужно установить в программе количество шагов на миллиметр (stepspermillimeter). Проведем процедуру для оси Z. Используя Repetier, мы сообщим оси Z движение на определенную дистанцию, и измерим пройденное расстояние. Например, мы укажем перемещение 10 мм и измерим 37.4 мм. По умолчанию в программе количество шагов для осей и экструдера X=80, Y=80, Z=2560, EXTR=777.6. То есть, в данном случае искомое N = 2560. Но теперь новое значение будет N = N*10/37.4 = 682.67. Для достижения лучшей точности следует повторить эту процедуру 3-4 раза. И так для всех осей.

Читать еще:  0x0000142 как исправить

Шаг 9: экструдер

Для экструдера следует использовать шаговый двигатель NEMA 17 и привод шестерни MK7/MK8. Также нужно напечатать детали к экструдеру: шкив, корпус и держатель hotend’а.

Пластиковая нить после попадания в экструдер с помощью привода подается в нагревательную камеру или hotend. Между приводом и hotend’ом должна быть тефлоновая трубка для направления пластиковой нити.

Для настройки потока подачи пластика мы возьмем кусок этого пластика и измерим расстояние, например, 100 мм. В программе Repetier укажем выдавливание (extrude) 100 мм и замерим реальное расстояние. После этого повторим операции предыдущего шага.

Шаг 10: первая печать

Теперь наш 3D принтер должен быть готов для первого теста. Для печати задействуем нить диаметром 1.75 мм. Теперь нам нужно в Repetier Host активировать необходимые профили слайсинга, которые доступны для слайсера Skeinforge. Можно загрузить некоторые профили отсюда. В качестве первой модели лучше взять простой кубик 10x10x10 мм. Откройте соответствующий stl-файл и создайте для него g-код. При настройке лучше выбрать температуру печати 190-210 градусов при печати пластиком PLA. Затем нужно убедиться, что печать начинается в стартовых координатах (x=0, y=0, z=0), и печатающая головка расположена достаточно близко к платформе. Расстояние между ними должно быть примерно равно толщине листа бумаги. После этого можно начинать печать.

Самодельный 3D принтер на шаговиках от матричного принтера

После сборки и настройки прюши остались два шаговика, затем к ним добавилась еще пара и руки зачесались еще сильнее.
Однажды при чтении тудейки наткнулся на проект SmartCore и все встало на свои места — принтер для печати деталей был, опыт по сборке тоже, шаговики и кое какие запчасти — в наличии, ну и братья китайцы в помощь.

В результате получился вот такой принтер:




Теперь собственно как это собиралось, какие были трудности и как они преодолевались.

Корпус
Для расчета корпуса и деталей под нужные комплектующие (толщина и длина валов, размеры области печати, способ перемещения оси Z — на винтовой шпильке или на ремне) идем на страницу проекта Smartcore на YouMagine, там описано какие комплектующие требуются и в разделе Documents скрипты для OpenJSCAD. Я использовал v.1.2 для расчета корпуса и деталей (кроме оси Z, т.к. в этой версии скрипта нет опции для расчета оси на шпильке) и v.1.0.2 для расчета деталей оси Z.(На данный момент на YouMagine что-то поломалось и скрипты не открываются. Для открытия можно сохранить скрипты на диск, зайти на openjscad.org и загрузить скрипт, сохраненный на диске). После расчета детали сохраняются в stl одним файлом и пришлось пересохранять требуемые детали в разные файлы.

Размеры корпуса уже считал сам (для боковых стенок, там где находятся крепления оси Y, лучше прибавить пару сантиметров к расчетным), под свою компоновку, затем заказал распиловку с оклейкой кромок из МДФ толщиной 10 мм на рынке у торговцев кухнями. Очень удивился, когда забирал заказ — стоимость оказалась 5$, с учетом того, что акриловая рама с крепежом и шпильками мне стоила 40$. Затем сам резал необходимые отверстия и окна и собирал на саморезы. Для красоты напечатал белых заглушек и термоклеем приклеил на шляпки саморезов. О том откуда появилась куча круглых отверстий расскажу ниже.

Оси XY
После сборки корпуса пришел черед печати деталей. Без переделки изначально напечатал 7 деталей — каретка, крепления направляющих оси X, дальние крепления направляющих оси Y и крепления шаговиков (они же передние крепления направляющих оси Y). Все детали печатал бестфиламентовским переходным PLA с заполнением 50 или 60%.
При сборке оси Y вылез косяк — при попытке закрепить в правом переднем креплении направляющую, треснуло посадочное место под нее. Но с левой частью вышло еще хуже — при печати не учел одного важного факта — у принтерных шаговиков из корпуса торчит только 23 мм оси, и в силу конструкции левая шпуля находится выше чем правая, и получалось что с оригинальной деталью длины оси шаговика не хватает. Сразу начал рассматривать варианты с разными костылями, но потом осенило — у меня же есть принтер, куча пластика и Thinkercad! В Thinkercad были проимпортированы оба крепления, в них было усилено посадочное место под направляющую, и в левом креплении был поднят двигатель на 12 мм вверх. Теперь после печати и установки все стало в соответствии с задуманной конструкцией.

Еще не совсем понял как в оригинале крепятся концевики, и в том же Thinkercad были спроектированы крепления для них.




История происхождения отверстий в стенках
После сборки и настройки, включил принтер и испугался — при перемещении по осям XY был такой звук, как если бы рядом стояли два пионера с барабанами и выбивали на них барабанную дробь. Что бы уменьшить данный эффект, взял коронки и насверлил отверстий, но эффект от такого апгрейда оказался минимальный. И проект был заброшен. Через некоторое время на тудейке прочитал статью о замене и использовании драйверов TMC2208. Драйвера были заказаны и через месяц ожидания установлены. После установке эффект поразительный — самый громкий узел — это тот самый вентилятор 3010. А прорезанные отверстия пришлось облагоражитвать, но зато есть за что держать при переноске 🙂

Электроника и прошивка
Стандартный набор начинающего конструктора — Arduino Mega 2560 + RAMPS 1.4. Ардуина со своим бзиком — на комплектном полуметровом USB кабеле с компом работает нормально. На более длинных уже все — вилы. Смена портов, USB 3.0 — фиолетово, не работает и все.
Для графического отображения и работы с картой памяти, изначально хотел сделать на OLED, как в этой статье. Все купил, собрал, настроил, включил… и не взлетело 🙁 Изображение появляется на секунду и исчезает. Почему так, понять не смог, а познаний в ардуиностроительстве маловато. Для исправления ситуации на Banggood заказал MKS Mini 12864LCD за 9$ (тогда еще купоны 5 от 10 за поинты работали, было время). При покупке учитывайте, что для RAMPS нужен адаптер. С этим котроллером все пошло повеселее — все взлетело с первого раза.
Контроллер надо было как то красиво разместить — и опять взялмодель из этого проекта и творчески переработал 🙂
Про драйверы написано выше — 2*TMC2208 (ось X,Y), 2*A4988 (ось Z, экструдер). Драйвера настраивал на ток 0,7-0,8А. При настройке TMC2208, есть серьезный нюанс — настройка тока производится при отключенных двигателях! Когда менял A4988 на TMC2208, то в прошивке ничего не трогал, перемычки в RAMPS’е тоже не вынимал, только разъемы шаговиков перевернул (можно было ничего не трогать, тогда в прошивке надо было менять параметр INVERT_X_DIR, INVERT_Y_DIR, но в силу природной лени развернуть разъемы оказалось быстрее). И чуть не забыл, очень рекомендуется в меню принтера и сбросить настройки EEPROM.
Поскольку печатаю PLA и нет подогрева стола, то запитано блоком питания на 10А, чего вполне достаточно.
Дабы бутерброд из меги, рампса и драйверов меньше грелся, используется 8 сантиметровый вентилятор из старого блока питания (по моим подозрениям еще из АТ БП и лет ему под 30, но довольно таки тихий для своего возраста).

Читать еще:  Начал шуметь системный блок

Для управления всем добром используется Marlin 1.1.5 (на момент сборки это была актуальная версия). Прошивка была взята с marlinfw.org и настроена с нуля. Поскольку уже была собрана прюша и ремни, шпули и шпильки используются одинаковые, почти все основные параметры были взяты из прюшиной прошивки.
Поскольку используется кинематика CoreXY, чуть голову не поломал с этими параметрами:

Брал их из прошивки оригинально проекта, подсматривал у других, переворачивал разъемы шаговиков и хоть ты тресни не двигалась каретка по осям XY так как надо — если по одной оси нормально, то по второй в инверсии. Но в конце концов нашел требуемую комбинацию и все заработало так как надо.
Если кому интересно — ссылка на Гуггл драйв с прошивкой.




Остался держатель катушки. Это квинтэссенция из двух проектов — крепление и держатель катушки. Поскольку я печатаю на балконе, а сам принтер хранится в комнате, то вышло очень практично и сильно уменьшает габариты при хранении.


Примеры печати

Все печаталось PLA пластиком от Bestfilament, температура 210-215 гр., обдув после первого слоя.

bathtub boat (visual benchy) — сложная модель, наподобие 3DBenchy, мосты, арки, много мелких деталей, уменьшенная в 2 раза, печеталась без поддержек, заполнение 30%, слой 0.1




Marvin — еще одна тестовая модель, у меня их целый отряд 🙂
Слой 0,2, заполнение 30%

На всех фото где присутствует отверстия, закрытые заглушками желто-коричневого цвета напечатаны на этом же принтере — идеология RepRap в действии.
И под спойлером пару моделек

Сколько это стоило:

Остался шкурный вопрос — сколько это стоило?
Вот сейчас и посчитаем

85$
Корпус — 5$
PLA пластик — максимум на 10$
Поскольку в магазинах linkcnc Store, BIG TREE TECH и других платная доставка, а так же может какую мелочевку забыл указать, то добавим 15$.
Итого 115$
Так же прошу учесть, что вышеприведенные цены приблизительны, можно найти дешевле, направляющие можно изъять из старой техники, электронику купить в магазинах специализирующихся на этом.

Планы на будущее:

Все таки сделать подогрев стола — куплена силиконовая грелка на 220В 100Вт и твердотельное реле;
Спроектировать и напечатать кабель-каналы и спрятать провода;
На оси Z поменять шпильку М8 на трапецеидальный винт — куплен;
Спроектировать радиальнй обдув печатаемой детали.
Прикрутить Octoprint — уже есть, установлен на OrangePi Zero, осталось подать питание.

За сим разрешите откланяться,
Спасибо за внимание.
С критикой, пожеланиями и вопросами — прошу в комментарии.

P.S. Все таки чукча читатель, а не писатель.

  • 13 июля 2018, 22:45
  • автор: Berserker_s
  • просмотры: 19288

  • ResSet
  • 13 июля 2018, 23:11

Отличный проект, плюсиков Вам за рукастость. Тоже порывался в свое время собрать прушу, но не хватило терпения )
Да и качество печати на довольно хорошем уровне. Вот подогреваемый стол очень надо — пла обрабатывать то еще удовольствие, для домашних поделок ABS подходит лучше всего — его и шкуркой можно потереть и в ацетоне попарить.
Было бы неплохо коротенькое видео печати в конец добавить, хотя бы первые слои.

Для таких же ленивых как я, кстати, сейчас в гире Anet A6 в приложении 195$ или 179$ если есть много поинтов, с учетом доставки. Не идеальный вариант, но для старта неплохо.

3d принтер из dvd своими руками

Самодельный 3D-принтер из старых принтеров и фанеры

Вместе со школьником собрали 3D-принтер, так сказать из г*вна и палок)) (я руководитель его проекта).

Основная цель проекта: создать 3D-принтер максимально дешево, использую при этом запчасти из старой техники. При поиске старых принтеров, очень помог один учителей школы — он помог выйти на руководителя большой фирмы, которая безвозмездно выделила нам свою старую списанную технику.

Двигатели и подшипники из этих принтеров и сканеров:

Так как финансов было немного, было решено использовать мебельные направляющие размером 35* 400 мм(Ось X), 35*300 мм (Ось Y). Они обеспечиваю плавный ход кинематики и стоят недорого: около 70-80 р за пару штук (в зависимости от размера). Для оси Z я использую часть разобранного механизма от DVD-привода. В связи с этим печать по высоте будет всего 4,5 см, но этого будет достаточно для печати подшипников скольжения из нейлона (буду использовать леску для триммера). В дальнейшем ось Z переделаем на использование таких подшипников и увеличим высоту печати.

Мебельные направляющие 35*300 мм.

Материалом изготовления основных частей устройства выбрали фанеру, так как есть хороший опыт ее использования. Все чертежи в Компас 3д были выполнены в расчете на использование именно фанеры. Что бы достаточно точно перенести чертежи на фанеру был использован ЛУТ метод (Лазерно утюжная технология), который используется в основном при травлении плат.

Процесс переноса изображения на фанеру

Один из шаговых двигателей пришлось переделать, по инструкции в интернете. Его использовали для боудена (устройство для подачи пластикового прутка)

Изготовление крепления для экструдера:

Готовый экструдер в сборе перед покраской:

Кинематика аналогична конструкции, которую применяют в ЧПУ, с неподвижным столом:

Концевики самодельные, из кнопок от старых приводов CD/DVD (для осей X, Y):

Для оси Z механические контактные, из лазерного принтера:

Кинематика переделана из старых струйников HP (X, Y).

Для оси Z, стоит пока временная каретка от DVD привода:

Электроника — стандартные Мега и рампс 1.4 с прошивкой Marlin.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector